Total Cost of Ownership als Instrument zur Operational Excellence


Eine neue Maschine oder Anlage bedeutet oft nicht nur eine erhebliche Investition, sie kostet bereits vor der Vertragsunterzeichnung durch die Planung Geld. Auch im Betrieb fallen z.B. Energie- und Wartungskosten an. Schlussendlich müssen die Aggregate eines Tages erneuert und entsorgt werden. In diesem Zusammenhang wird oft von „Total Cost of Ownership“ gesprochen.

Zielgruppe

Die Zielgruppe für diesen Artikel ist zweigeteilt. Einerseits wendet er sich an Entscheidungsträger, die eine neue Maschine, Anlage oder auch andere Infrastruktur wie IT kaufen wollen. Sie können bessere Entscheidungen treffen und für das Unternehmen sehr viel Geld sparen. Andererseits sind die Produktmanager und Entwickler beim Hersteller solcher Anlagen angesprochen, um auf der Basis der Kenntnis der TCO weitere Optimierungen an ihren Anlagen vornehmen können.

Definition: Was bedeutet TCO?

TCO bezeichnet die Gesamtkosten, die mit dem Kauf, der Nutzung, der Wartung und der endgültigen Außerbetriebnahme eines Produkts oder einer Dienstleistung über die gesamte Nutzungsdauer hinweg verbunden sind. TCO wird häufig im IT-Bereich verwendet, kann aber auf fast jede Investition angewandt werden. Grundsätzlich geht es um die Summe der Kosten; diese sind jedoch auch im Verhältnis zum Nutzen zu sehen (Wirkungsgrad, Verfügbarkeit, Durchsatz, Umsatz, …).

Ziele: Warum werden TCO ermittelt?

Ressourceneffiziente Maschinen mit einem hohen Nutzen haben meist höhere Investitionskosten. Ob diese sich in angemessener Zeit amortisieren, kann über eine TCO-Betrachtung ermittelt werden. Der Lieferant kann damit seine Vertriebsargumentation ergänzen. Für den Betreiber sind die TCO interessant, um die bestmögliche Investitionsentscheidung zu treffen.

Diverse weitere Ziele lassen sich mit den TCO verbinden. So kann der Käufer die laufenden Kosten besser planen und auch Umweltschutz und Nachhaltigkeit durch energieeffiziente Anlagen berücksichtigen. Der Verkäufer kann ggf. zusätzliche Services anbieten, die die Einhaltung geringer Betriebskosten gewährleisten.

Vorgehensweise

Das bekannteste Modell liefert das Lebenszykluskostenprognosemodell des VDMA (VDMA-Einheitsblatt 34160).

Lebenszykluskostenprognosemodell VDMA

Hiermit können systematisch alle Lebenszykluskosten ermittelt werden. Auch Nutzenunterschiede, die etwa bei unterschiedlicher Verfügbarkeit entstehen, können berücksichtigt werden.

Allein die Beispiele der verschiedenen Kostenpositionen pro Kategorie umfassen bereits rd. 50 Einzelpositionen. Diese alle im Detail zu bestimmen, ist ein unnötig hoher Aufwand. Nach der 80:20 – Regel (Pareto Diagramm) sollten zunächst die für das jeweilige Unternehmen wichtigen Positionen definiert werden. Man wird häufig feststellen, dass diese Auswahl zwischen Käufer und Verkäufer einer Anlage unterschiedlich ist.

Nach deren Harmonisierung kann pro Position der erwartete Verbrauch (z.B. Energie) und durch Bepreisung die erwarteten Kosten ermittelt werden. Dazu gibt es verschiedene Methoden, die man in strukturierten Workshop-Veranstaltungen auswählen und anwenden kann. Hierzu gehören

  • Historische Verbrauchsdatenanalyse
  • Simulationsmodelle
  • Herstellerangaben
  • Messungen und Testläufe

und einige weitere.

Wichtig ist die Ermittlung der Rahmenbedingungen, unter denen die Anlage läuft. Dies umfasst z.B.:

  • Standort und Klimabedingungen (in warmen Gebieten braucht man z.B. keine Heizung)
  • Laufzeit und Schichtmodell
  • Auslastung

Auch die Preissituation ist international unterschiedlich und muss entsprechend betrachtet werden.

Viele weitere Einflussfaktoren spielen bei der Ermittlung eine wesentliche Rolle.

Schließlich bleiben die TCO und die Berechnungsmethoden im Laufe der Zeit nicht unverändert und müssen entsprechend gespeichert und gepflegt werden.

Fazit

Wenn die TCO einmal bekannt sind, ist dies der Start in eine deutlich verbesserte Kostensteuerung auf beiden Seiten (Käufer und Verkäufer). Kundenbeziehungen verbessern sich und für beide ergibt sich eine win-win-Situation. Und schließlich ist dies ein Schritt in Richtung Operational Excellence. Jedoch erforderna alle zuvor genannten Faktoren eine systematische Vorgehensweise, die durch Schulungen und Workshops effizient und praxisnah trainiert werden kann.

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